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博革
標桿案例
靖江特殊鋼有限公司（以下簡稱“靖江特鋼”）作為專注于高端特種鋼材研發與生產的骨干企業，長期為高端裝備、能源化工等領域提供核心鋼材產品。隨著特鋼行業競爭加劇，客戶對產品質量穩定性、交付及時性的要求持續升級，企業傳統管理模式逐漸暴露出現場混亂、人才斷層、浪費突出等瓶頸。為破解發展難題，2020年4月，靖江特鋼攜手博革咨詢啟動首期精益管理項目，以“模范工廠建設（現場）、精益內訓師培養（人才）、精益改善項目（項目）”為三大核心模塊，系統推進精益轉型。歷經9個月攻堅，項目于2021年1月12日順利結案，實現了現場面貌、人才儲備與經濟效益的三重突破。
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一、項目實施背景與核心目標
通過前期調研，項目組鎖定靖江特鋼三大核心痛點：一是現場管理粗放，鋼管事業部等核心生產區域物料堆放無序、設備隱患突出，客戶審廠反饋不佳；二是精益人才匱乏，內部缺乏專業團隊承接精益理念傳遞與落地推進；三是生產浪費嚴重，質量瑕疵、能源損耗、設備停機等問題導致成本居高不下。
基于此，項目確立三大核心目標：以鋼管事業部為試點建成模范工廠，樹立現場管理標桿；培育一支“能實操、善傳承”的精益內訓師隊伍；通過聚焦核心痛點的改善項目，實現降本增效超500萬元。
02
二、核心模塊落地：現場、人才、項目三維協同攻堅
項目遵循“現場筑基、人才賦能、項目創效”的推進邏輯，三大模塊環環相扣、協同發力，確保精益理念從“理論輸入”轉化為“實際價值”。
（一）模范工廠建設：以鋼管事業部為試點，打造現場管理標桿
以鋼管事業部為精益現場改造“試驗田”，按“痛點排查—集中改善—標準固化—復制推廣”四步推進，實現現場管理從“混亂”到“規范”的質變。
1.全面排查，鎖定痛點：項目組聯合鋼管事業部班組，采用“紅藍牌作戰”“六源排查”雙工具開展現場診斷。紅牌標注“非必需品”（如閑置工裝、過期物料），藍牌明確“待改善問題”（如設備漏油、標識缺失）；同步從“污染源、清掃困難源、故障源、浪費源、缺陷源、危險源”六個維度，系統性梳理現場隱患。
2. 集中攻堅，精準改善：針對排查出的問題，組建跨班組改善小組逐一突破。例如，針對鋼管成品堆放雜亂問題，推行“分區定置+目視化標識”管理，按規格、訂單歸屬劃分專屬區域，懸掛清晰的“物料信息卡”；針對設備故障源，制定“日點檢、周維護”制度，加裝設備運行狀態指示燈，實現隱患早發現、早處理。同時，結合特鋼生產特性，出臺《模范工廠目視化標準》，對設備標識、安全警示、流程看板等12類元素的樣式、位置、內容進行統一規范。
3. 標桿引領，復制推廣：在鋼管事業部建成“精益之路”展示區，集中呈現改善成果與標準要求，組織各部門負責人、班組長現場觀摩學習。將模范工廠成熟的目視化元素（如管道顏色標識、工具形跡管理）整理成《現場改善示范手冊》，作為全公司現場改造的統一標準。
核心成果
- 現場改善成效顯著：鋼管事業部完成紅藍牌改善2665張，清理非必需品12噸；完成六源改善659處，其中設備故障源改善183處，設備現場故障率下降40%；落地33個典型改善案例，如“鋼管吊裝防碰撞改造”“物料配送路線優化”等，作業效率提升25%。
- 標準體系成型落地：《模范工廠目視化標準》正式發布，涵蓋12類目視化元素、58項具體要求，為各部門提供“可參照、可執行”的現場管理依據。
- 標桿效應凸顯：鋼管事業部現場面貌煥然一新，某重點客戶審廠時給予“現場規范度媲美行業頭部企業”的評價；目視化標準成功推廣至煉鋼、軋鋼等5個部門，為2021年全公司模范工廠復制推廣奠定堅實基礎。
（二）精益內訓師培養：以“實戰化”培育，打造精益傳承骨干
將精益內訓師隊伍定位為“精益轉型的種子力量”，采用“集中培訓+項目輔導+現場實操”的培育模式，確保內訓師“既懂理論，又能落地”。
實施過程
1. 定制化課程輸入：博革咨詢熊霆老師牽頭設計“精益基礎理論+工具實操+授課技巧”三維課程體系，先后開展4次集中培訓，內容涵蓋5S管理、價值流分析、快速換型等核心工具，覆蓋各部門骨干60余人。
2. 全流程輔導賦能：配套6次項目輔導與9次現場輔導，將課堂理論與鋼管事業部改善實踐結合。例如，指導學員運用“魚骨圖”分析鋼管表面劃傷問題，用“柏拉圖”鎖定主要原因，在實戰中掌握工具應用方法，累計培訓輔導達50余人天。
3. 嚴格考聘，篩選精英：2020年11月，組織精益內訓師資格考聘，從“理論筆試、工具實操、案例講解”三個維度進行考核，最終27名學員脫穎而出，成為靖江特鋼首批精益助理內訓師。
核心成果
- 人才梯隊成型：27名精益助理內訓師覆蓋生產、設備、質量等核心部門，具備“自我提升、現場實操、內部授課”的三重能力，成為精益理念在基層傳遞的“毛細血管”。
- 傳承機制建立：內訓師牽頭組建各部門“精益學習小組”，將項目期間積累的改善案例、工具方法整理成《精益實操手冊》，開展內部轉訓15場，覆蓋員工300余人次，實現精益理念的下沉傳遞。
（三）精益改善項目：聚焦核心痛點，實現降本增效閉環
以“減少浪費、提高效率”為核心，從質量提升、能源效率、設備OEE、合同交付四個維度立項，組建跨部門攻關組，按“定義問題—測量分析—改善實施—控制固化”的精益轉型五步法推進。
實施過程
1. 精準立項，靶向發力：項目組聯合生產、質量、設備、能源等部門，梳理出14個核心改善課題，涵蓋“鋼管表面質量提升”“加熱爐能源消耗優化”“軋鋼設備OEE提升”“重點合同交付周期縮短”等關鍵痛點，每個項目明確目標、責任人和時間節點。
2. 跨域協同，工具賦能：針對每個項目組建“技術+操作+管理”的跨作業區、跨部門攻關組。博革咨詢熊霆老師團隊提供專項輔導，教會團隊運用價值流圖、FMEA分析、TPM管理等精益工具解決問題。例如，“軋鋼設備OEE提升”項目組，通過價值流圖識別出“設備換型時間長”“非計劃停機多”兩大瓶頸，采用“快速換型SMED”方法優化流程，將換型時間從45分鐘壓縮至18分鐘。
3. 過程管控，確保達標：建立“周例會、月復盤”的項目管控機制，每周跟蹤項目進度，每月核算改善成效，對偏離目標的項目及時調整策略，確保所有項目按計劃推進。
核心成果
- 項目達標率與覆蓋面雙高：14個改善項目覆蓋全部生產及輔助單位，2020年5月至年終，項目達標率達93%，僅3個項目因外部原材料波動略調整目標。
- 經濟效益顯著：項目累計完成創效770萬元，其中質量提升類項目減少廢品損失230萬元，能源效率類項目降低能耗成本180萬元，設備OEE提升類項目增加有效產能對應收益260萬元，合同交付類項目減少逾期罰款100萬元。
- 精益能力下沉：參與項目的120余名精益骨干，均能獨立運用至少3種精益工具解決現場問題，并帶動身邊員工提出改善提案800余條，形成“人人參與精益”的良好氛圍。
03
三、項目價值總結與后續規劃
1. 項目核心價值
首期精益項目的成功落地，為靖江特鋼構建起“現場有標桿、人才有儲備、項目有方法”的精益管理基礎框架：
- 現場層面：鋼管事業部模范工廠成為行業級現場標桿，目視化標準的推廣使全公司現場管理達標率從30%提升至75%，客戶滿意度提升20個百分點。
- 人才層面：27名精益助理內訓師組成“內生動力引擎”，為后續精益項目的持續推進提供了人才保障。
- 經濟層面：770萬元的創效成果直接提升企業利潤率，同時形成的14個改善案例，為同類問題解決提供了可復制的方案。
2. 后續規劃
基于首期成果，靖江特鋼明確后續精益推進路徑：2021年將模范工廠建設標準復制至煉鋼、軋鋼等核心事業部，實現全廠區現場標準化；依托內訓師隊伍開展“精益進階培訓”，培育10名金牌內訓師；聚焦“產品升級、智能化融合”新增20個精益改善項目，目標創效超1000萬元，持續鞏固特鋼行業精益管理標桿地位。
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四、標桿啟示
靖江特鋼首期精益項目的成功，為制造企業精益轉型提供了寶貴經驗：一是“試點先行”降低轉型阻力，以鋼管事業部為突破口的模式，讓其他部門“看得見、學得來”；二是“人才為本”保障持續動力，內訓師隊伍的培育避免了“咨詢依賴”；三是“問題導向”確保價值落地，所有改善項目均聚焦企業核心痛點，實現了“投入即有回報”。作為特鋼行業精益轉型的典型實踐，靖江特鋼的案例證明，傳統制造企業通過“現場、人才、項目”的三維協同，完全能夠實現從“粗放管理”到“精益高效”的跨越。
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